Melhorias significativas em processos industriais são obtidas por meio de consultorias e cursos oferecidos pelo SENAI. Com baixo investimento, programas favorecem a inclusão de empresas em mercados cada vez mais competitivos

Quem já se lançou a desafios como poupar dinheiro, perder peso ou passar no vestibular sabe que pequenas mudanças de hábitos fazem toda a diferença para alcançar grandes objetivos. O mesmo raciocínio se aplica à produtividade das empresas: a combinação entre ações simples de melhoria nos processos e de combate aos desperdícios pode trazer resultados significativos ao final do ano.

O trabalho realizado pelo SENAI em programas como o Brasil Mais Produtivo (conhecido pela abreviação B+P) e o MDI (Melhoria do Desempenho Industrial) demonstram o quanto mudanças de fácil implantação, com baixo investimento e rápida execução, podem trazer ganho de tempo, redução de custos, aumento de receita ou tudo isso simultaneamente. “O objetivo é apoiar empresas de pequeno porte para que sejam mais competitivas e se mantenham incluídas no mercado sem que precisem aportar muitos recursos”, afirma Fabrizio Machado Pereira, diretor regional do SENAI-SC.
    
O B+P, em formato de consultoria, foi criado para difundir entre indústrias de menor porte as práticas da chamada “manufatura enxuta” e a cultura de aperfeiçoamento contínuo. Na primeira fase do programa, encerrada no ano passado, foram atendidas 3 mil empresas de todo o País, em quatro setores – alimentos e bebidas, vestuário e calçados, metalmecânico e moveleiro. Um dos grandes atrativos do programa, coordenado pelo Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços (MDIC), com apoio do SENAI, do Sebrae e da APEX, foi o baixo custo para a empresa – apenas R$ 3 mil de contrapartida, dentro do valor total de R$ 18 mil. 

Com o anúncio de extinção do MDIC, as demais instituições participantes estão na expectativa da continuidade do programa, que alcançou resultados impressionantes. O ganho médio de produtividade – ou seja, o aumento da capacidade de produção dentro dos processos que sofreram intervenções – chegou a 52,1%. Já a redução média do movimento (eliminação de deslocamentos desnecessários por meio de reorganização de processos e layouts) ficou em 60,6%, enquanto a queda do retrabalho (índice de redução de rejeitos e descarte de materiais decorrentes de falhas de processamento durante o processo de fabricação) alcançou 64,8%. O tempo médio de retorno do investimento foi de 23,5 dias.

Santa Catarina teve 324 empresas participantes, o que colocou o Estado como o terceiro com maior participação, atrás apenas de São Paulo (355) e Minas Gerais (338). A ligação catarinense com o programa é ainda mais estreita, no entanto: a metodologia aplicada foi desenvolvida pelo Instituto SENAI de Tecnologia em Logística de Produção, sediado em Itajaí, antes da disseminação para todo o País, processo que incluiu a capacitação de 800 consultores. “Nossa consultoria tem muita experiência acumulada com indústrias dos mais diversos segmentos. É gratificante a oportunidade de levar esse know-how a empresas de menor porte”, diz o gerente executivo dos Institutos SENAI de Tecnologia em Santa Catarina, Geferson Santos.

Já o MDI é exclusividade do SENAI catarinense. Trata-se de um curso, com 36 horas de duração e turmas de até 25 participantes, com o objetivo de capacitar os funcionários da indústria para identificar, priorizar e quantificar os desperdícios que influenciam na produtividade. O conteúdo é baseado na identificação e combate a sete tipos de desperdícios: espera, movimentação, transporte, processamento desnecessário, excesso de estoque, excesso de produção e defeitos. 

Uma turma do MDI pode reunir funcionários de mais de uma empresa, com a possibilidade de customização do formato – o curso pode transcorrer em dias seguidos ou em dias alternados, com aulas diárias ou noturnas, dependendo da necessidade dos participantes. Os projetos de conclusão são propostas de ações para reduzir ou eliminar os desperdícios identificados. “É uma metodologia de fácil compreensão, passada de forma muito objetiva, para que a mentalidade da melhoria contínua se dissemine dentro das empresas participantes”, explica Santos. O custo do MDI é de R$ 10,4 mil por turma, com desconto de 30% para indústrias filiadas a sindicatos do sistema FIESC. Desde o lançamento, em 2016, o curso já formou 2.150 profissionais. 

::: Conheça abaixo  trabalho realizado em quatro empresas catarinenses participantes do B+P e do MDI: 

KS SOLADOS 
Setor: Calçados
Cidade: São João Batista
Principal foco: reorganização das etapas da produção

Fundada em 2012, a fabricante de solados de calçados logo se viu diante de um ótimo problema: o crescimento rápido dos pedidos, especialmente na linha de produtos feitos com poliuretano.

A contratação da consultoria do programa Brasil Mais Produtivo ocorreu no auge do crescimento da demanda, em 2017 – ano em que a empresa alcançaria seu recorde de produção, 3,3 milhões de pares. “Estávamos trabalhando 24 horas por dia. Como tudo que produzíamos naquele momento tinha saída, qualquer ganho de produtividade resultaria diretamente em aumento de receita”, lembra o diretor de vendas, Douglas Setti.

A consultoria identificou gargalos na linha de produção que impediam o fluxo contínuo. Grande parte do problema foi resolvida com uma mudança simples: transferir a etapa de separação dos pedidos para o final do processo. Até então, aguardava-se a produção completa do pedido de cada cliente para encaminhá-la à lavagem e dali à embalagem. Esta lógica fazia com que pedidos em maior volume ficassem represados no início do processo, levando a máquina de lavagem a oscilar entre momentos de ociosidade e outros de acúmulo de trabalho. O mesmo efeito acabava sendo transferido à etapa seguinte, a de embalagem. 

Com a reorganização do sistema para que o material pudesse ser liberado à lavação conforme ia sendo produzido, mesmo que o pedido do cliente ainda não estivesse completo, os dois pontos de gargalo foram extintos e se estabeleceu um fluxo constante. Outra melhoria foi a eliminação de uma etapa. Os solados eram retirados de caixas de plástico para serem pintados com pistola de ar e dali voltavam às caixas, de onde seriam novamente retirados para a etapa seguinte, a de conferência. A nova sequência estabeleceu que os produtos seguiriam direto da pintura à conferência, o que proporcionou economia de tempo e de movimentação.

A soma dos ganhos de produtividade nas etapas do processo em que houve interferências chegou a 31,7%, o que contribuiu para que o ciclo médio de produção fosse reduzido de 6,5 dias para 5,5 dias. Com isso, o retorno do investimento da empresa na consultoria se pagou em apenas uma semana.

LATEX FOAM
Setor: Colchões
Cidade: Balneário Camboriú
Principal foco: redução dos deslocamentos

 A participação da fabricante de colchões e travesseiros de alto padrão no programa Brasil Mais Produtivo teve como foco uma das principais linhas de produção, a do modelo Double Pocket Gel. A medição feita durante o processo de identificação de oportunidades de melhoria concluiu que o montador responsável pelo modelo precisava dar 8 mil passos dentro da fábrica, em média, para finalizar cada unidade. Esta distância caiu pela metade por conta da implantação de uma medida simples: a disponibilização de kits contendo os insumos que até então o profissional tinha que buscar em diversos pontos.

A facilidade com que o montador passou a ter acesso aos insumos e a consequente redução dos deslocamentos foram fatores decisivos para que seu trabalho ganhasse mais de 50% de produtividade. O tempo médio de finalização de um colchão caiu de 93 minutos para 45 minutos.

A mudança foi introduzida sob inspiração do kanban, sistema de sinalização que controla os fluxos de produção e de transportes dentro do processo produtivo. Há agora um funcionário que cumpre o papel de alimentador de kanban, responsável por montar os kits, que contêm feltro, espuma, faixa, tampo, molas e o chamado “conforto”, a espuma de látex. O kit é colocado próximo ao colchoeiro, para fácil acesso no momento que ele precisa de cada material.

Uma das vantagens da nova lógica criada é a facilidade para estendê-la a outros processos, multiplicando assim os ganhos obtidos. “Foi um acréscimo de produtividade e de organização revolucionário para a nossa empresa”, informa o diretor industrial, Cesar Freitas. O resultado motivou uma sequência no processo de melhoria contínua: a Latex Foam cumpriu novo programa de certificação para implementar o Sistema de Gestão da Qualidade – com consultoria, mais uma vez, do SENAI. 

A partir da participação no B+P, a mentalidade de melhoria contínua foi disseminada e consolidada por toda a fábrica, como ressalta o gerente de marketing, Carlos Eduardo Machado. “Criou-se um clima geral de organização e praticidade que influencia positivamente toda a equipe. A sensação é de menos tumulto, menos estresse”, observa.

FM PNEUS
Setor: Pneus
Cidade: Maravilha
Principal foco: redução de retrabalho e devoluções


A empresa, especializada em reforma de pneus, formou uma turma do MDI com 25 supervisores de produção e alguns outros colaboradores das unidades de Maravilha (SC) e Toledo (PR). “Investir em educação contínua, proporcionando o acesso da nossa equipe a bons cursos, significa buscar diferencial competitivo num mercado que está muito nivelado”, afirma o diretor, Eduardo Maldaner.

Cada etapa do processo da fábrica foi observada com foco na redução do índice de retrabalho (representado pelo percentual de pneus que tiveram problemas identificados ainda durante o processo de reforma) e de devoluções (casos em que os problemas não são identificados internamente e os pneus chegam a ir para o cliente, sendo devolvidos posteriormente).
Percebeu-se que nem sempre os procedimentos de aplicação dos consertos (conhecidos como “manchões”) e de escariação dos pneus – etapa de preparação para receber o emborrachamento – vinham sendo executados com a qualidade necessária. “Essas etapas são artesanais e dependem da combinação entre técnica e sensibilidade do operador. Reforçamos o treinamento nesses dois aspectos para reduzir o índice de falhas”, descreve o gerente de produção, André Namastor de Chaves. 

No primeiro ano, a empresa obteve R$ 63 mil em redução de custos com retrabalho e devoluções. Mas foi no segundo ano, em 2018, que os novos procedimentos engrenaram de vez: R$ 900 mil de economia. Outro foco de ação foi reduzir o tempo de movimentação na máquina dos pneus agrícolas, que chegam a ter 2,10 metros de diâmetro. Antes, o caminho de entrada e saída para a máquina era um só. Com a viabilização de uma entrada lateral, a manobra ficou mais fácil e rápida, sem interferências entre o pneu que chega e o que sai. 

A combinação entre essa e outras pequenas mudanças permitiu que a produção média diária da máquina subisse de 75 para 78 pneus, resultando em 90 pneus a mais no mês – como estamos falando de produtos com valor de venda entre R$ 1.800 e R$ 5 mil, o ganho de produtividade representa o acréscimo de pelo menos R$ 1,2 milhão na receita anual.

DIÊLO SORVETES
Setor: Alimentos
Cidade: São Miguel do Oeste
Principal foco: automatização de etapas


A fabricante de sorvetes aproveitou um período de queda natural da demanda, no inverno de 2015, para treinar todos os 25 operadores de produção numa turma do MDI. A linha que passou por mais ajustes foi a dos potes de dois litros. A soma de ganhos resultantes de três mudanças implantadas chegou a R$ 24 mil ao ano. Uma das modificações permitiu que um dos sete funcionários envolvidos na linha pudesse ser realocado para outro setor. Instalou-se uma esteira, ao final do processo, para a retirada automática dos potes – trabalho que até então era feito manualmente por um integrante da equipe. 

Outra providência foi a eliminação de uma etapa. Antes, a massa ia da calha para um reservatório, de onde era retirada manualmente para o acondicionamento final nas embalagens. Agora, o produto já sai da calha diretamente para as embalagens, sem a necessidade de passar por um reservatório, o que representa ganho de tempo, redução dos riscos provocados pela manipulação e dos desperdícios que ocorriam até então – parte da matéria-prima acabava caindo no chão durante o processo de retirada do reservatório, por exemplo.

A observação dos processos pode levar a mudanças muito simples, mas eficazes. A calda-base inicial, utilizada em todos os sorvetes – só depois o sabor é adicionado – vinha em pacotes de 1 quilo. Nos dias de maior produção, o uso pela empresa desse produto chega a 150 quilos, o que obrigava os operadores a abrir e dar destinação a 150 embalagens ao longo do expediente. Uma simples negociação com o fornecedor possibilitou que o produto passasse a ser enviado em embalagens de 20 quilos, o que reduziu em 95% a quantidade de operações de abrir e destinar embalagens. 

Mais importante que as mudanças implementadas, entretanto, foi a absorção pela empresa da cultura de melhoria contínua. Este se tornou um objetivo tão presente no cotidiano que o supervisor de produção, Mauro Fachin, passou a liderar a equipe de manutenção, responsável por construir as soluções tecnológicas exigidas em vários dos projetos de aprimoramento da produção, a exemplo da esteira instalada no final da linha para a retirada automática dos potes. “A equipe passou de dois para cinco integrantes. Entendemos que era um passo essencial para continuar aumentando a nossa produtividade”, diz Fachin.

Salto de qualidade
Resultados do programa B+P 

Ganho de produtividade                52,1%
Redução do movimento                60,6%
Redução do retrabalho                64,8%
Tempo de retorno                     23,5 dias

Obs.: média de 3 mil empresas

Por Maurício Oliveira


::: Leia na íntegra esta edição da revista Indústria e Competitividade

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